一、工况边界与总则

• 明确设备工段与功能：如CNC/镂铣（进给/联动）、封边机（长带并联、高速）、砂光/抛光（低振动）、板式家具线（输送/定位）、木工车床/旋切（中高扭矩）、升降移载/穿梭（大角度提升）、贴标/检测（低噪声）。
• 提取设计输入：传递功率P、主动轮转速n1、传动比i、中心距C、包角、安装空间、环境（粉尘/油雾/温湿度）、噪声与定位精度要求。
• 计算设计功率：Pd = P × Ks（Ks为工况系数，轻载≈1.0，中载≈1.2–1.5，重载/冲击≈1.5–2.0）。
• 传动效率与速度边界：同步带传动效率一般≥0.96–0.98；常规橡胶同步带典型允许线速度可达50 m/s，常规使用温度约−20～80°C（高温/低温需专用配方）。

二、齿形与材质匹配

• 齿形选择
• HTD 3M/5M/8M/14M/20M：通用型，速度—扭矩兼顾，适合输送与进给；啮合稳定性优于梯形齿。
• STPD（S3M/S4.5M/S5M/S8M/S14M）：圆弧齿、低摩擦与低噪声，适合高速/高精度的木工车床与面板设备。
• T5/T10/T20（梯形齿）：结构简单、成本低，适合中低速/中小扭矩辅机与输送。
• 弧齿（HTD Plus/圆弧齿）：齿根应力更优、抗干涉，适合大扭矩/重载冲击。
• 材质选择
• CR（氯丁橡胶）：耐磨、耐冲击，适配多数木尘与一般介质。
• EPDM：耐老化、耐候、耐湿，适合温湿变化/含尘环境（如木工车床）。
• PU：耐油、耐磨、尺寸稳定、低伸长，适合油雾/清洁度要求高的工段与TPU齿面的升降移载。
• 典型配置建议
• CNC/镂铣：HTD S8M/S14M（重载/冲击）或STPD（高速/高精）；CR或EPDM。
• 封边机长带并联：HTD S8M/S14M，CR/EPDM，配导条/挡块防跑偏。
• 砂光/抛光：STPD/HTD S5M/S8M，低摩擦配方与低振动结构。
• 板式家具线：HTD S5M/S8M，CR/EPDM，配合导条/挡块。
• 木工车床/旋切：HTD S8M/S14M或弧齿，EPDM/CR。
• 升降移载/穿梭：PU同步带（TPU齿面+耐磨布/背面PU花纹）。
• 贴标/检测/分拣：齿面加耐磨布、背面发泡/PU，低噪声设计。

三、关键尺寸与带宽计算

• 带轮与几何
• 小带轮需满足各带型的最小齿数Zmin（避免弯曲疲劳与啮合不良）；按带型与转速查样本表确定Zmin。
• 节径计算：d = Z × P / π（P为节距）；中心距与包角按几何公式或样本表复核，小带轮包角宜≥120°。
• 功率与带宽
• 由“设计功率Pd、n1、带型/齿形、小带轮齿数Z1”查厂商“单位宽度功率—速度”曲线，得单位宽度额定功率P0；
• 计算所需带宽：b ≥ b0 × (Pd / (P0·Kz·Kθ·K温·K油))，其中Kz为啮合齿数系数、Kθ为包角系数，向上取标准带宽。
• 长度与张紧
• 理论节线长：Lp' ≈ 2C + (π/2)(D1+D2) + (D2−D1)²/(4C)；选最接近的标准长度并反算实际中心距；
• 张紧：按厂商张力曲线/挠度法设定初始张力，必要时采用弹性/自动张紧；多带并联系统保证长度一致与张力均衡。

四、安装调试与维护要点

• 装配：优先缩短中心距装带，严禁撬带；按规范扭矩紧固；复核轴线平行度/轮槽同面度。
• 张紧：按手册设定初张力，定期复核并记录；多带并联需逐根调平。
• 防护与清洁：完善挡油板/导油槽/防护罩，定期清洁齿面与带轮，减少油污与粉尘导致的磨耗与跳齿。
• 失效预防要点：
• 齿根开裂/齿部剪切：多由冲击（堵料/卡料）或小带轮/高弯曲引起；对策：增大带轮直径、优化加减速、避免过载。
• 跳齿/爬齿：多因张紧不足/系统松动；对策：重设张力、检查支架与张紧机构刚度。
• 背部平行开裂/热老化：长期>85°C或局部发热致橡胶硬化开裂；对策：选耐热配方、降载/降温、改善散热。
• 齿面光亮磨耗/侧面挤压磨耗：对中不良、带轮不合格或油污污染；对策：校准平行度/同面度、更换不合格带轮、加挡油/导油与清扫。
• 异物压溃/撕裂：木屑/金属进入啮合区；对策：完善导料/清扫/防护罩与巡检。
• 跑偏与异常磨损：轴线不平行、张紧不均或导条缺失；对策：重新对中、均衡张紧、加装导条/挡块并规范安装。

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