在精密陶瓷器件制造问题上，传统陶瓷工艺（如注塑成型）难以制造复杂结构，从研发到生产往往需要4-6个月的周期，因此工艺成本居高不下。

而陶瓷3D打印技术无需模具，能够直接实现复杂设计，尤其契合小批量、高精度的陶瓷制造需求，还能将陶瓷零件开发周期从数月大幅缩短至几周。这项技术突破传统工艺限制，快速响应市场需求，已然成为精密制造未来的发展方向。

注塑成型与3D打印

陶瓷激光3D打印

以因泰莱激光的实践为例，自 2020年起，其为医疗器械、泛半导体等行业开发3D打印陶瓷件，取得了显著进步。

首先，与国内头部设备厂商深度合作，优化了几十种关键陶瓷零件设计；

其次，基于陶瓷打印技术特点，批量生产医疗器械、泛半导体设备所需的传感器衬套、喷嘴、装配夹具等关键部件，既满足复杂结构陶瓷产品的精度要求，又实现耐高温、耐腐蚀和绝缘等性能；

最后，助力客户实现复杂陶瓷产品的快速设计迭代、成本优化与交货周期缩短，在极端使用环境下，保障陶瓷质量可靠性远超传统机加工陶瓷部件，帮助医疗器械、泛半导体设备厂商实现过去难以达成的设计，同时节省费用与研发时间。

打印案例：

凝聚共识：共拓陶瓷3D打印技术应用新领域

陶瓷3D打印在满足医疗器械、泛半导体行业需求时，仍面临多重挑战。

一，陶瓷3D打印技术最重要的是转变工程师的设计思维，传统设计多基于模具成型或数控机加工，需通过深入技术交流与方案优化，将3D打印思维设计（如点阵结构设计）与实际应用需求相结合；

二，产品验证流程耗时漫长，关键部件在实验室验证测试需1-2个月，进入生产环节甚至要持续半年到一年；

三，还需不断突破陶瓷3D打印技术和烧结工艺的瓶颈，在产品精度、更大尺寸、特殊陶瓷材料研发上持续发力，以满足更严苛的技术要求。

陶瓷3D打印的产业化进程，需要全行业拧成一股绳。建立常态化技术交流机制，推动设计思维迭代；共建共享验证平台，压缩研发周期；联合攻关核心技术，突破工艺瓶颈。唯有打破信息孤岛，凝聚各方智慧，才能让这项技术在医疗、泛半导体等领域真正开花结果，实现共赢发展。

应用领域：

关于因泰莱激光

因泰莱激光成立于2016年，专注于陶瓷增材制造技术的研发与产业化应用，持有ISO9001国际质量体系认证。凭借全球领先的光固化工艺，因泰莱激光为全球客户提供定制化系统解决方案，涵盖需求转化、设计优化、材料选型、工艺控制等环节，可实现最高±10μm尺寸精度，突破传统工艺限制完成复杂结构陶瓷成型。

目前，因泰莱激光已累计交付数十万件精密陶瓷部件，服务领域广泛，涵盖医疗器械、半导体、工业、能源及化工等多个行业 。

欢迎来电咨询！