在传统陶瓷加工车间，面对一个带微孔、曲面、薄壁和倒角的复杂零件，操作流程往往是这样的：先用车床粗车外形，再换钻床打孔，接着上磨床修光，最后手工抛光倒角……整个过程涉及4~7台设备、3次以上人工装夹、耗时8小时以上，且因多次定位引入累积误差，成品率常低于70%。

陶瓷雕铣机厂家

而如今，这一低效模式正被陶瓷雕铣机的一次成型能力彻底颠覆。

一次装夹，全特征同步完成

以半导体设备常用的陶瓷静电吸盘为例：直径200mm的圆盘上需加工128个Φ0.8mm吸附孔（孔间距公差≤±0.01mm），同时铣出两条1mm宽环形导电槽，局部壁厚仅2mm。传统方式需车、钻、铣、磨四道工序，装夹三次，薄壁变形率高达8%。

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而使用XTH—TC8五轴陶瓷雕铣机，只需将毛坯固定于真空平台，设备即可自动完成：

外形轮廓粗精铣；

微孔阵列高精度钻削；

环形槽一次成型；

边缘倒角与表面光整。

全程无需拆卸工件，所有特征基于同一坐标系加工，孔位关联精度达±0.003mm，薄壁变形控制在±0.005mm以内，成品率跃升至99%。

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为什么一次成型如此关键？

陶瓷材料脆性大，每次装夹都可能因夹持力不均或基准偏移导致隐性损伤。尤其对于医疗植入体、光学反射腔等高价值零件，累积误差是致命缺陷。而一次成型从根源上消除了这一风险。

XTH系列通过高刚性结构 + 五轴联动 + 智能路径规划，确保刀具能从任意角度接近工件。例如加工氧化锆牙冠，其咬合面、邻接面、颈缘曲线可在12分钟内一体成型，表面粗糙度Ra≤0.8μm，无需后续抛光，直接满足临床安装标准。

从XTH—TC4到TC8，覆盖全场景一次成型需求

XTH—TC4：适用于小型复杂件（如传感器陶瓷探头），支持基础四轴扩展；

XTH—TC6：主力机型，广泛用于电子、医疗领域，可集成自动上下料实现连续生产；

XTH—TC8：高端五轴平台，胜任航空航天陶瓷构件、燃料电池极板等极致复杂结构。

在制造业追求“零缺陷、高效率”的今天，一次成型不仅是工艺升级，更是质量可靠性的根本保障。